UF2292 OPERACIONES DE REPARACIÓN DE ELEMENTOS DE PLÁSTICO REFORZADO CON FIBRA EN EMBARCACIONES DEPORTIVAS Y DE RECREO

En el ámbito de la Transporte y Mantenimiento de Vehículos, es necesario conocer los diferentes campos de la Pintura, Reparación y Construcción de Elementos de Plástico Reforzado con Fibra de Embarcaciones Deportivas y de Recreo, dentro del área profesional Náutica. Así, con el presente curso se pretende aportar los conocimientos necesarios para las operaciones de reparación de elementos de plástico reforzado con fibra en embarcaciones deportivas y de recreo.

UNIDAD FORMATIVA 1. OPERACIONES DE REPARACIÓN DE ELEMENTOS DE PLÁSTICO REFORZADO CON FIBRA EN EMBARCACIONES DEPORTIVAS Y DE RECREO

UNIDAD DIDÁCTICA 1. RIESGOS LABORALES Y MEDIOAMBIENTALES EN OPERACIONES DE REPARACIÓN DE ELEMENTOS DE PLÁSTICO REFORZADO CON FIBRA

1. Riesgos laborales específicos de la actividad.
2. Equipos de protección individual.
3. Equipos de protección de las máquinas.
4. Prevención de riesgos medioambientales específicos.
5. Clasificación y almacenaje de residuos.
6. Fraseología de prevención de riesgos en lengua inglesa.

UNIDAD DIDÁCTICA 2. VALORACIÓN Y SANEAMIENTO DE DAÑOS EN ELEMENTOS DE PLÁSTICO REFORZADO CON FIBRA

1. Caracterización de daños.
2. – Dimensiones.
3. – Obra muerta y superestructuras.
4. – Obra viva.
5. * Estructurales.
6. * No estructurales.
7. – Registros
8. Descripción de técnicas de saneado.
9. – Condiciones que debe reunir la zona saneada.
10. – Materiales, útiles y herramientas.
11. – Protección de zonas.
12. Realización de saneados.
13. – Manejo de útiles y herramientas para el saneado de una zona del casco dañada.
14. – Lijado por medios manuales o mecánicos según zona.
15. – Limpieza y secado de la zona saneada.
16. – Inspección de las condiciones de la zona saneada.
17. – Redacción de informes.
18. – Recogida de residuos.
19. – Cumplimiento de las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
20. – Limpieza de la zona de trabajo y mantenimiento de herramientas.

UNIDAD DIDÁCTICA 3. OPERACIONES DE LAMINADO PARA RESTABLECER LAS CONDICIONES ESTRUCTURALES DE ELEMENTOS DE PLÁSTICO REFORZADO CON FIBRA DE DIVERSA MORFOLOGÍA DE EMBARCACIONES

1. Materiales.
2. – Resinas.
3. * Tipos.
4. * Aplicaciones.
5. – Agentes catalizadores.
6. * Tipos.
7. * Proporciones de mezcla.
8. – Acelerantes.
9. – Reacción química de catálisis.
10. * Fundamentos.
11. * Fases de curado.
12. * Influencia de factores externos.
13. Cargas o materias de relleno generales.
14. * Composición.
15. * Tipos.
16. * Resistencia estructural.
17. * Aplicaciones.
18. – Materiales compuestos (Fibra de carbono, composites, entre otros).
19. Descripción de los procedimientos de laminación.
20. – Protección personal.
21. – Preparación de la zona de trabajo.
22. Laminación de una superficie curvada.
23. – Selección y preparación de la zona de trabajo y de los útiles y materiales.
24. * Selección de materiales y útiles.
25. * Cortes y clasificación de las telas.
26. * Preparación de mezclas.
27. – Laminado por capas.
28. – Comprobación de escantillones.
29. – Redacción de informes.
30. – Recogida de residuos.
31. – Cumplimiento de las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
32. – Limpieza de la zona de trabajo y mantenimiento de herramientas.

UNIDAD DIDÁCTICA 4. ACABADO DE ZONAS LAMINADAS

1. Condiciones finales de las zonas reparadas.
2. Descripción de procedimientos.
3. – Imprimados.
4. * Función.
5. * Materiales, útiles y técnicas de aplicación.
6. * Mezclas.
7. * Incompatibilidades.
8. Enmasillados.
9. – Materiales, útiles y técnicas de aplicación.
10. – Mezclas.
11. – Incompatibilidades
12. Lijados.
13. – Grano del abrasivo.
14. – Lijados manuales.
15. – Lijados a máquina
16. Utilización de técnicas de acabado.
17. – Selección de materiales útiles y herramientas.
18. – Protección de las zonas adyacentes y zonas de paso.
19. – Realización de mezcla de masillas a partir de la interpretación de las instrucciones del fabricante.
20. – Aplicación de masilla mediante paletas.
21. – Eliminación de sobrantes.
22. – Respeto y verificación de tiempos de secado (o curado).
23. – Realización de lijados a máquina.
24. – Realización de acabados de lijado a mano.
25. – Limpieza por aspiración de residuos.
26. – Mezcla de imprimaciones a partir de la interpretación de las instrucciones del fabricante.
27. – Aplicación de imprimaciones mediante brocha.
28. – Comprobaciones de calidad.
29. – Redacción de informes.
30. – Recogida de residuos.
31. – Cumplimiento de las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
32. – Limpieza de la zona de trabajo y mantenimiento de herramientas.

UNIDAD DIDÁCTICA 5. TRATAMIENTO DE ZONAS AFECTADAS POR ÓSMOSIS

1. El fenómeno de la ósmosis.
2. – Fundamentos físico-químicos.
3. – Causas.
4. – Prevención en cascos antiguos.
5. – Técnicas de construcción que minimizan las posibilidades de ósmosis.
6. Descripción de las técnicas en función del grado de afectación.
7. – Ampollas de ósmosis pequeñas y aisladas: tratamientos parciales.
8. – Afectaciones severas: tratamientos completos.
9. Medidores de humedad.
10. Realización de tratamientos de ósmosis.
11. – Valoración de las zonas afectadas.
12. – Planificación de los trabajos.
13. – Selección de útiles y herramientas.
14. – Drenados.
15. – Verificación de los niveles d humedad.
16. – Aplicación de productos específicos.
17. – Acabados.
18. – Redacción de informes.
19. – Recogida de residuos.
20. – Cumplimiento de las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
21. – Limpieza de la zona de trabajo y mantenimiento de herramientas.

UNIDAD DIDÁCTICA 6. REPARACIÓN DE DESPERFECTOS EN EL GEL-COAT

1. El gel-coat.
2. – Características.
3. – Colorimetría del gel coat. Dificultades.
4. Caracterización de desperfectos.
5. – Arañazos.
6. – Golpes.
7. Descripción de las técnicas de reparación.
8. – Calidad de los acabados.
9. Restauración de zonas dañadas.
10. – Selección de materiales, útiles y herramientas.
11. – Protección de zonas adyacentes y zonas de paso.
12. – Limpieza y desengrase.
13. – Saneo.
14. – Mezcla de tintes.
15. – Mezcla de catalizadores y aditivos.
16. – Aplicación del gel-coat por capas sucesivas.
17. – Acabados: lijados y pulimentos del gel-coat.
18. – Controles de calidad.
19. – Redacción de informes.
20. – Recogida de residuos.
21. – Cumplimiento de las normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
22. – Limpieza de la zona de trabajo y mantenimiento de herramientas.